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過程控制系統(tǒng)的功能就是當變差異常的可查明原因出現(xiàn)時發(fā)出統(tǒng)計信號。通過持續(xù)的努力，系統(tǒng)地消除引起變差異常的可查明原因，最終使過程進入統(tǒng)計控制狀態(tài)。一旦過程在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行，過程的性能就可預測，并且過程滿足規(guī)范的能力就能夠加以評估。

過程能力決定于由一般原因引起的總變差，即消除所有可查明原因后所能達到的最小變差。過程能力反映了當過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)時所表現(xiàn)出來的過程自身的性能。既然如此，在評估過程能力之前，首先必須將過程調(diào)整到統(tǒng)計控制狀態(tài)。即，只有在X和R圖都達到統(tǒng)計控制狀態(tài)后，才能開始評估過程能力；也就是說，這時特殊原因已經(jīng)被識別、分析、糾正、防止再出現(xiàn)，并且當前的控制圖已經(jīng)反映出過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，最好通過至少25個以往子組來表明這一點。通常，將過程輸出的分布與工程規(guī)范進行比較，以確定過程是否能夠一致性地滿足這些規(guī)范。

PCI值小于1表示過程不滿足規(guī)范要求，過程能力不足；PCI=1則意味著過程剛好滿足規(guī)范要求，過程能力剛剛夠。在實際工作中，通常取PCI=1.33 為最小可接受值，因為總存在一些抽樣誤差，而且不可能存在永遠完全處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的過程。

但是，必須注意，PCI僅度量了容差限與過程離散程度之間的關(guān)系；而未考慮過程的位置或集中中心的情況。即使PCI值很高，也可能有一定比率的數(shù)值超出規(guī)范限。為此，考慮過程平均值與最近的規(guī)定限之間的間距是很重要的。關(guān)于這個問題更深入的探討超出了本標準的范圍。

根據(jù)上述討論，圖3所示的程序可作為過程控制和改進的主要步驟的圖解指南。